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Les 5S

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Les 5S
Les 5S, c’est quoi?
Le 5S est une méthode pour améliorer et maintenir l’organisation des postes de travail • Les 5S représentent 5 disciplines pour maintenir visuellement un lieu de travail • Les 5S sont fondamentaux à l’amélioration continue.
La méthode 5S tire son origine de la première lettre de chacune des cinq opérations qui la compose . 5 principes simples.

  En Japonais  En Français Seiri             ->  Supprimer Seiton         ->  Situer Seiso           ->  Scintiller Seiketsu     ->  Standardiser Shitsuke     ->  Suivre  

Historique  : Taïchi Ohno a créé le concept original “4S”, d’organisation des postes de travail et de contrôles visuels au sein de Toyota dans les années 50. • Le concept a été alors affiné en “5S” au cours des années 60 et 70 par TOYOTA • Les entreprises américaines ont ajouté un 6ème “S” pour sécurité au cours des années 90

Les 14 états d'esprit du KAIZEN

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Les 14 états d'esprit du KAIZEN



Ne pas juger, ne pas blâmerAbandonner les idées fixes, refuser l’impossibilité de changer la situationChercher ce que l’on peut faire au lieu d’expliquer ce que l’on peut pas faireRéaliser aussitôt les bonnes propositions d’améliorationOublier la perfection et obtenir dès maintenant 60% de l’objectifTrouver des idées dans la difficulté et rendre si nécessaire le problème insupportableCorriger immédiatement chaque erreur sur le terrainTrouvez la cause racine en utilisant les 5 pourquoi? et trouver ensuite la solutionFaire preuve d’intelligence collective et ne pas attendre l'idée géniale d'une personneEssayer puis validerMesurer le progrès et communiquer celui-ciSavoir copier et améliorerLe processus conduit au résultatL'amélioration continue est infinie et commence chez soi





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Le Lean Manufacturing en vidéo

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Une vidéo très bien réalisée qui illustre le Lean Manufacturing



Source de la vidéo : Ariston

SMED

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Le SMED

Origine du SMED :
Le SMED est un outil développé par Shiego Shingo en plusieurs étapes. En 1950 : Alors employé à l'usine Mazda, on lui demande d’analyser la production de 3 presses ne fonctionnant pas à pleine capacité. En 1957 : Alors employé à l'usine Mitsubishi Dans ce cas on lui demanda d’améliorer la productivité d’une grande rectifieuse (une machine-outil industrielle). Le dernier pas fut franchi avec une analyse d’un temps de réglage d’une presse chez Toyota. A matériel semblable, les Allemands de WW mettaient 2h alors que cela nécessitait 4h chez Toyota. Pour résumer : Shigeo Shingo mit environ 20 ans pour formaliser le bon sens dans une méthode simple et évidente !  
SMED ?
Single Minute Exchange of Dies SMED est l'abréviation de l'anglais single-minute exchange of die(s) “Changement de matrice en moins de 10 minutes”. Le terme SMED et sa traduction sont très peu importants. Ce qu’il faut retenir c’est plutôt ce que recouvre cette méthode d’analyse de l’actio…

Les 10 avantages du ONE PIECE FLOW

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Les 10 avantages du ONE PIECE FLOW
Les recherches montrent que le surmenage est l’une des principale source de blessure sur le lieu de travail. Lorsque nous passons au flux pièce à pièce, nous limitons le besoin de soulever des palettes lourdes et des conteneurs de matières. Avantage N° 2 : Détection des défauts Le fait de travailler en ONE PIECE FLOW permet détecter plus rapidement les défauts, et ainsi d’éviter de trier ou de retoucher un lot complet. La mise en place d'actions correctives se fait alors immédiatement après détection du défaut. Avantage N°3 : Améliore la flexibilité Le ONE PIECE FLOW est plus rapide que le traitement par lots. Ce facteur de rapidité nous permet d'attendre plus longtemps pour planifier la commande (et toujours livrer à temps). De plus cela permet d'augmenter la flexibilité lors de changement de dernière minutes (modification de commande client par exemple).

Avantage N°4 : Améliore l'évolution des équipements Avec le ONE PIECE FLOW, les équipem…

Lean management et les 8 gaspillages

Lean Management et les 8 gaspillages

Le Lean Management a pour but de mettre à contribution tous les acteurs d'une entreprise afin de supprimer les différents gaspillages qui impactent la performance d'une entreprise, 
Les gaspillages étant les opérations n'apportant pas de valeur ajoutée pour le client.
Le Lean Management s'attaque aux 7 gaspillages (muda) + 1 :
SurproductionSurstockage ou Stocks InutilesTransports et Déplacements InutilesOpérations ou traitements inutilesMouvements InutilesErreurs, Défauts et rebutsTemps d’Attente et DélaisSous-utilisation des Compétences

1. SurproductionProduire plus que le besoin du client.Produire avant la commande.Réaliser une tâche qui ne répond à aucune demande ni exigence client.Le pire des gaspillage car source d’autres gaspillagesProvoque le ralentissement, voire l’arrêt du flux. 2. Surstockage ou Stocks InutilesTout ce qui n’est pas indispensable à la réalisation de la tâche, au bon moment.Causé par la surproduction, mais aussi …

Les cellules de fabrication en U

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Les cellules de fabrication en U


La mise en place de cellule de travail en U présente de nombreux avantages comparativement au ligne de fabrication traditionnelles. 
Cette disposition :
- Favorise le one piece flow -> Lot de transfert 1 pièce  - Permet de réduire les distances parcourues  - Permet de réduire l'emprise au sol - Facilite la communication et l'entraide au sein de la cellule - Permet de rapprocher l'entrée et la sortie - Permet d'ajuster le nombre d'opérateur par rapport au takt time
- Permet de d’approvisionner les postes par l'extérieur
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