Les 5S
Les 5S
Les
5S, c’est quoi?
Le
5S est une méthode pour améliorer et maintenir l’organisation des postes de
travail
•
Les 5S représentent 5 disciplines pour maintenir visuellement un lieu de
travail
•
Les 5S sont fondamentaux à l’amélioration continue.
La
méthode 5S tire son origine de la première lettre de chacune des cinq
opérations qui la compose . 5
principes simples.
En
Japonais En Français
Seiri -> Supprimer
Seiton -> Situer
Seiso -> Scintiller
Seiketsu -> Standardiser
Shitsuke -> Suivre
Taïchi
Ohno a créé le concept original “4S”, d’organisation des postes de travail et de
contrôles visuels au sein de Toyota dans les années 50.
• Le concept a été alors affiné en “5S” au
cours des années 60 et 70 par TOYOTA
• Les entreprises américaines ont ajouté un
6ème “S” pour sécurité au cours des années 90
Les
avantages du 5S :
•
Le 5S réduit le désordre
•
Le 5S réduit le temps requis pour trouver des outils et matériels , “Une chose
à sa place, une place pour chaque chose”
•
Améliore l’apparence de la zone de travail vue des clients – toujours prêt pour
une visite.
•
Permet de visualiser rapidement un problème (exemple fuite d’huile sur une
machine).
« Un travail efficace et de qualité nécessite un environnement propre, de la sécurité et de la rigueur. Les 5S permettent de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par des règles simples, précises et efficaces. » TAKASHI OSSADA
Le Déroulement :
1er S : SEIRI
– SUPPRIMER
•
Garder le strict nécessaire sur le poste
•
Se débarrasser de l ’inutile
•
Faire le tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas
Comment ? Réaliser une classification suivant
le taux d’utilisation
•
Plus utilisé
•
Usage quotidien
•
Usage hebdomadaire
•
Usage rarissime
Les questions a se poser.
Attention cependant aux objets saisonniers comme les ventilateurs
2ème S : SEITON
– SITUER
•
Réduire les recherches inutiles , « Une place pour chaque chose et
chaque chose à sa place »
•
Trouver facilement l’objet dont nous avons besoin
•
Retrouver sa place de rangement
Nous
rangeons donc de manière fonctionnelle plus ou moins loin en fonction :
•
De la fréquence et du lieu d’utilisation,
•
De la facilité de manutention,
•
De la taille des utilisateurs
• De l’ordre d’utilisation des
objets
Pour
effectuer cette étape, il faut se demander :
•
Ce que nous utilisons le plus souvent ?
•
Comment l’utilisons-nous?
•
Qui les utilise le plus, si ces objets sont dans une zone collective et
utilisés par plusieurs personnes (adaptation à la taille des différents
utilisateurs)
•
Dans quel ordre ?
1-Lignes :
•
Allées
•
Contours, profils, plans
•Limites
(hauteur, minimum/maximum)
•
Flèches directionnelles
2-
Étiquettes :
•Code
couleur
•Emplacement
des choses
3-
Panneaux/Affiches :
•Information
liée aux machines (panne, marche, attente…)
•Définition
de secteurs, de poste de travail…
3ème S : SEISO
– SCINTILLER
Effectuer
régulièrement un nettoyage du poste de travail et de son environnement. Cette
étape est souvent négligée mais essentielle!
•
Rendre notre environnement de travail agréable
•
Prévenir les risques d’accidents
•
Prévenir les risques de pannes
Lorsque
qu’une anomalie est détectée , elle doit être corrigée si possible, le cas
échéant il faut avertir.
Comment dérouler le 3ème S?
•
Identifier
• Éliminer les causes de salissures
•
Définir ce qui doit être nettoyé , les moyens
à utiliser et la fréquence de nettoyage
4ème S : SEIKETSU – STANDARDISER
Il
s’agit d’établir des règles de travail, de les essayer avant de les valider.
•
Simples
•
Visuelles ou écrites
Comment
? Avec
la participation du personnel en l’impliquant dans le choix des règles.
•
Tout les employés travaillent suivant les règles de l’art
•
Cela peut permettre de mettre en évidence des erreurs de procédés
•
Cela permet de former les nouveaux employés
Nous
pouvons aussi en profiter pour mettre en place des "détrompeurs",
c’est-à-dire un système nous empêchant de commettre des erreurs.
5ème S : SHITSUKE
– SUIVRE
•
Corriger les dérives et les standards si besoin
Comment
? Avec l ’implication de tous.
•
Proposer une grille d ’auto-évaluation
•
Créer une « patrouille 5 S »
•
Afficher des indicateurs de suivi
•
Réaliser de réunion top 5 ou AIC pour discuter et mettre en place les actions
suite au remontées de terrain
En
Résumé
1.
J’élimine
les objets inutiles en me demandant si je peux les réemployer ou les recycler.
Sinon je les jette.
2.
Je range
tout ce qui reste, après élimination, plus ou moins loin de moi, en fonction de
la fréquence, du lieu d’utilisation et de la facilité de manutention.
3.
Ensuite je nettoie
et j’inspecte pour entretenir, détecter les fuites, salissures…
4.
Je standardise,
j’écris ce que je fais.
5.
Je respecte
les règles et j’améliore les standards (PDCA).
Comment mettre en place les 5S ?
•
Choisir une zone pilote
•
Constituer un groupe (4 à 6 personnes, dont la direction, le personnel de la
zone pilote et de services annexes « méthodes, maintenance … »)
•
Former le personnel et l’encadrement sur la méthodes.
•
Commencer le 5S sur la zone pilote avec prise de photos pour réaliser le
avant-après …
N'hésitez pas à consulter notre site internet www.optiprocessconseil.fr et à nous contacter pour toute question
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